Z instrukcji serwisowej fabryki wynika, że moment obrotowy śrub tylnej pokrywy mechanizmu różnicowego wynosi 30 stóp funtów.

 

Większość przewodników, które widziałem, pokazuje około 30-35 funtów momentu obrotowego dla większości pokryw dyferencjału. Nie używałem klucza dynamometrycznego do pokrywy dyferencjału od lat 70. Robię to w zasadzie na wyczucie. To nie szczegóły momentu obrotowego są problemem, ale sposób, w jaki to się robi. Dokręcam wszystkie śruby ręcznie, następnie używam wzorów krzyżowych i dokręcam je wszystkie trochę, i robię to wszystko od nowa, i znowu, aż wszystkie będą tak dokręcone, jak chcę. Nigdy nie miałem wycieku na pokrywie dyferencjału przez 40 lat.

 

OP - wybór materiału uszczelki zależy od Ciebie, fabrycznie lub od producenta uszczelek, takiego jak Right stuff. Po prostu nie używaj obu razem. Jak wspomniano wcześniej, specyfikacja to 30 stóp funtów.
Delikatnie dokręć wszystkie śruby, a następnie dokręć je w wzór krzyżowy. Prawidłowy moment obrotowy i prawidłowa metoda są niezwykle ważne.
Upewnij się, że gwinty w dyferencjale i na śrubach są czyste i suche, ponieważ mokre gwinty mogą pozwolić na nadmierne dokręcenie i pęknięcie śrub.

 

OP - wybór materiału na uszczelkę zależy od Ciebie, fabryczny lub producent uszczelek, taki jak Right stuff. Po prostu nie używaj obu razem. Jak wspomniano wcześniej, specyfikacja wynosi 30 stóp funtów.
Delikatnie dokręć wszystkie śruby, a następnie dokręć je w wzór krzyżowy. Prawidłowy moment obrotowy i prawidłowa metodahttp://Fastenal.com są niezwykle ważne.
Upewnij się, że gwinty w dyferencjale i na śrubach są czyste i suche, ponieważ mokre gwinty mogą pozwolić na nadmierne dokręcenie i pęknięcie śruby.

Nie zgadzam się z 30 do 35 stóp funtów dla śrub pokrywy mechanizmu różnicowego.
Patrząc na rozmiar śruby klasy - momenty obrotowe pokazują, że czysta, nasmarowana (nigdy nie zacinająca się ani rtv) śruba gr 8 -5/16-18 ma moment obrotowy 295 cali/lbs, co wynosi około 24 stóp/lbs. Śruba klasy 5 jest jeszcze niższa. Osobiście jestem zadowolony z 18 do 20 stóp funtów na moich śrubach, chociaż doprowadziłem je do 24 stóp/lbs. W żaden sposób 30 do 35 nawet na starych śrubach OEM.
WYKRES RE na www...

Fastenal.com

Większość przewodników, które widziałem, pokazuje w przybliżeniu moment obrotowy 30-35 funtów dla większości pokryw dyferencjału. Nie używałem klucza dynamometrycznego na pokrywie dyferencjału prawdopodobnie od lat 70. Robię to w zasadzie na wyczucie. To nie szczegóły momentu obrotowego są problemem, ale sposób, w jaki to się robi. Dokręcam wszystkie śruby ręcznie, następnie używam wzorów krzyżowych i dokręcam je wszystkie trochę, i robię to wszystko od nowa i od nowa, aż wszystkie będą dokręcone do miejsca, w którym chcę, żeby były. Nigdy nie miałem wycieku na pokrywie dyferencjału od 40 lat.

Mój przeciekał, gdy pokrywa zardzewiała.

 

Dzięki za wszystkie odpowiedzi. Szybko uczę się na tym forum, zarówno o ciężarówce, jak i o ogólnej technice "majsterkowania".

 

Muszę wymienić uszczelkę tylnej pokrywy mechanizmu różnicowego, która przecieka. Przejrzałem zarówno instrukcję Haynesa, jak i fabryczną instrukcję serwisową dla ciężarówki i nie mogę znaleźć specyfikacji momentu obrotowego w żadnej z nich. Przeszukano również forum i sieć. Jest to mechanizm różnicowy 14-śrubowy 9,5". Czy ktoś ma specyfikację, którą może udostępnić? Ponadto, czy większość osób trzyma się fabrycznej papierowej uszczelki, czy przechodzi na produkt "uszczelniający", taki jak "The Right Stuff" lub coś w tym rodzaju? Dzięki za wszelkie opinie.

Nie zgadzam się z momentem 30 do 35 stóp funtów dla śrub pokrywy mechanizmu różnicowego, mimo że taka jest specyfikacja. To za dużo nawet dla śruby gr8..
Szukając momentów obrotowych dla śrub o różnych klasach, pokazuje czystą, nasmarowaną (nigdy nie zacinającą się ani RTV) śrubę gr 8 -5/16-18 z momentem obrotowym 295 cali/funt, co wynosi około 24 stóp/funt. Śruba klasy 5 jest jeszcze niższa. Osobiście jestem zadowolony z 18 do 20 stóp funtów na moich śrubach, chociaż zwiększyłem je do 24 stóp/funt. W żadnym wypadku 30 do 35 nawet na starych śrubach OEM.
RE wykres na www... View attachment 942302 Fastenal.com

 

Na uszczelce pokrywy mechanizmu różnicowego, tak jak w przypadku każdej uszczelki, stosuję starą szkołę i używam RTV TYLKO wtedy, gdy masz 12 do 24 godzin na wyschnięcie RTV przed dokręceniem części.
RTV działa najlepiej, gdy nałożysz sznur i zamontujesz część za pomocą śrub, delikatnie, aby części miały równomierną szczelinę o szerokości około 1/8" do 3/+6". Pozwól mu wyschnąć przez 24 godziny, a następnie równomiernie dokręć śruby i dokręć. Teraz RTV jest ściśnięty jak uszczelka typu o-ring. Brak uszczelki, ale idealnie czyste i zmniejszone powierzchnie.
W moich silnikach, od 1974 roku, nakładałem klej do uszczelniania 3m lub loctite na zdejmowaną część i przyklejałem uszczelkę i umieszczałem ją stroną skierowaną w dół na płaskiej powierzchni lub instalowałem ją na stałe #1 utwardzającą lub #2 nieutwardzającą na powierzchni uszczelki przechodzącej na silnik itp. nieutwardzająca jest dobra dla obszarów wibracyjnych.
To stara szkoła i dobrze sprawdza się w moich zastosowaniach.
Możesz użyć fioletowego sprayu lub miedzianego sprayu, ponieważ jest to również klej kontaktowy.

 

Dlaczego znowu odkopujesz roczny wątek, który odgrzebałeś po 7 latach?

 

Dlaczego odgrzebujesz znowu ten stary wątek, który odgrzebałeś po 7 latach?

Zgadza się!